Tema 7 de 8

APPCC básico

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Qué es el autocontrol

En el tema 1 viste qué es el autocontrol: la propia empresa se asegura de que lo que sirve o vende es seguro, sin esperar a que llegue la inspección. Ahora vamos a ver cómo funciona por dentro.

El Reglamento (CE) 852/2004 obliga a las empresas alimentarias a crear, aplicar y mantener un procedimiento permanente basado en los principios del APPCC. La obligación es para todas las empresas que trabajan después de la producción primaria (agricultura, ganadería, pesca): bares, restaurantes, comedores, tiendas, distribuidores, transportistas e industrias.

El sistema de autocontrol tiene dos partes que se apoyan entre sí:

Los planes generales de higiene, también llamados prerrequisitos. Son las bases: limpieza, agua, plagas, temperaturas, formación…
El plan APPCC, que se centra en los peligros más importantes de cada proceso.

Recuerda

El autocontrol no es un archivador lleno de papeles. Es la forma de trabajar de la empresa, y tú formas parte de ella.

Los planes generales de higiene

Antes de pensar en el APPCC, la empresa tiene que tener en marcha unas prácticas de higiene básicas. La Comisión Europea las llama buenas prácticas de higiene y programas de prerrequisitos. En España se suelen llamar planes generales de higiene. Según la Comisión, deben estar funcionando antes de aplicar el APPCC, porque son sus cimientos.

Las guías de autocontrol de las comunidades autónomas suelen incluir estos planes:

Control del agua apta para el consumo.
Limpieza y desinfección.
Control de plagas.
Mantenimiento de instalaciones y equipos.
Control de temperaturas (cadena de frío y mantenimiento en caliente).
Trazabilidad: saber de dónde viene cada producto y a quién se ha entregado.
Formación de manipuladores.
Proveedores: comprar a proveedores fiables y revisar lo que llega.
Residuos.

Desde 2021, el Reglamento 852/2004 también exige gestionar los alérgenos para evitar la contaminación cruzada, así que hoy forman parte de estas prácticas básicas.

Cada plan suele decir qué se hace, quién lo hace, cuándo, cómo y dónde se anota. La empresa los adapta a su tamaño y a su actividad.

Ejemplo

El plan de limpieza de una panadería indica que la amasadora se limpia y se desinfecta al terminar cada jornada, con qué producto y quién lo hace. Esa persona lo marca en una hoja y firma.

Recuerda

Si los planes generales de higiene fallan, el APPCC no sirve de nada. Lo básico va primero.

Qué es el APPCC y para qué sirve

APPCC son las siglas de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. En inglés se llama HACCP, y es posible que lo veas escrito así.

Es un método para prevenir problemas en vez de descubrirlos cuando ya es tarde, al analizar el producto final. La empresa estudia cada paso de su trabajo, desde que recibe la mercancía hasta que la entrega, y se pregunta:

¿Qué puede ir mal en este paso?
¿Es grave si ocurre?
¿Cómo lo evito?
¿Cómo sé, mientras trabajo, que lo estoy evitando?
¿Qué hago si no lo consigo?

Las respuestas se escriben en el plan APPCC de la empresa. Ese plan tiene que estar siempre actualizado: el Reglamento 852/2004 obliga a revisarlo cuando cambia el producto, el proceso o cualquiera de sus pasos, por ejemplo con un plato nuevo, una máquina nueva o la venta a domicilio. Además, la empresa debe poder demostrar a la autoridad que lo aplica.

El APPCC no sustituye a la higiene básica. La Comisión Europea lo explica así: los planes generales de higiene controlan muchos peligros, y el APPCC sirve para detectar los peligros importantes que esa higiene básica no basta para controlar.

Recuerda

El APPCC sirve para controlar los peligros más graves en el momento justo en que se pueden controlar.

Peligro, punto de control crítico y límite crítico

Para entender el APPCC necesitas tres palabras.

Peligro es cualquier cosa que puede hacer daño a quien come el alimento. Puede ser biológica (como la bacteria Salmonella), química (como restos de un producto de limpieza o un alérgeno) o física (como un trozo de cristal o de metal). Los peligros los estudiaste en el tema 2.

Punto de control crítico (PCC) es un paso del trabajo en el que se puede aplicar un control, y ese control es imprescindible: sirve para evitar un peligro, eliminarlo o dejarlo en un nivel aceptable. Si en ese paso algo falla, no hay otro paso después que lo arregle. Según la Comisión Europea, los PCC más habituales tienen que ver con la temperatura y el tiempo, como la pasteurización. Otro ejemplo es el detector de metales de una fábrica.

Límite crítico es el valor que separa lo aceptable de lo inaceptable en un PCC. Suele ser una cifra que se puede medir: una temperatura, un tiempo o un nivel de acidez. Pero no siempre: la norma lo admite, y la Comisión Europea pone ejemplos de límites que se observan, como que un alimento líquido hierva.

Ejemplo

En una central lechera, la pasteurización es un PCC. En el ejemplo de la Comisión Europea, el límite crítico es que la leche alcance 72 °C durante 15 segundos.

Los siete principios (1–3)

El Reglamento 852/2004, en su artículo 5, recoge los siete principios del APPCC. Son los pasos que sigue la empresa para construir su plan. Los tres primeros sirven para decidir qué se controla.

Principio 1. Analizar los peligros. La empresa dibuja los pasos de su trabajo, por ejemplo: recepción, almacenamiento, preparación, cocinado, mantenimiento y servicio. En cada paso busca qué peligros pueden aparecer, valora si son importantes y decide con qué medidas de control los evita. Una medida de control es cualquier acción que previene, elimina o reduce un peligro: refrigerar, cocinar, separar lo crudo de lo cocinado…

Principio 2. Detectar los puntos de control crítico. De todos los pasos, la empresa señala aquellos en los que el control es imprescindible. Muchas veces se ayuda de un árbol de decisiones, una serie de preguntas con respuesta sí o no.

Principio 3. Fijar los límites críticos. Para cada PCC, la empresa fija el valor que no se puede pasar. Los límites salen de las normas, de las guías de prácticas correctas, de estudios científicos o de la experiencia contrastada.

Recuerda

El análisis de peligros es de cada empresa. Dos cocinas que preparan el mismo plato pueden tener planes distintos, porque sus equipos y sus locales no son iguales.

Los siete principios (4–7)

Los cuatro últimos principios sirven para comprobar que el control funciona y demostrarlo.

Principio 4. Vigilar los PCC. Vigilancia es la serie de observaciones o mediciones que se hacen, según lo planificado, para saber si un PCC está bajo control. Por ejemplo, medir la temperatura con un termómetro o mirar el corte de una pieza. El plan dice quién vigila, cuándo y cómo.

Principio 5. Establecer medidas correctoras. Una medida correctora (la norma dice «medida correctiva») es lo que se hace cuando la vigilancia indica que un PCC se ha salido de control. Sirve para recuperar el control, decidir qué pasa con el producto afectado y evitar que se repita.

Principio 6. Verificar. Verificación es comprobar, de vez en cuando y con otros métodos además de la vigilancia, que el sistema funciona como estaba previsto. Por ejemplo, revisar las hojas de registro, comprobar que los termómetros miden bien o hacer análisis en un laboratorio. La Comisión Europea recomienda que verifique una persona distinta de la que vigila.

Principio 7. Documentar y registrar. La empresa escribe su plan y guarda registros: hojas, cuadernos o archivos donde queda constancia de lo que se ha vigilado, de los fallos y de lo que se hizo. Deben ser proporcionales a la naturaleza y al tamaño de la empresa.

Recuerda

Vigilar es comprobar, mientras trabajas, que cada PCC está bajo control; verificar es comprobar de vez en cuando que todo el sistema funciona.

Ejemplo completo: el pollo asado (1)

Vamos a ver los siete principios en un caso práctico y sencillo: un asador de pollos para llevar.

El pollo crudo puede llevar bacterias como Salmonella o Campylobacter. Estos son los pasos del trabajo, con sus medidas de control:

Recepción: se comprueba que el pollo llega refrigerado y con el envase en buen estado.
Almacenamiento: en cámara, separado de lo cocinado.
Preparación: se adoba con utensilios solo para crudo, que luego se limpian y desinfectan.
Asado: el calor elimina las bacterias.
Mantenimiento en caliente: el pollo espera en la vitrina caliente, a 63 °C o más, hasta la venta.

Las medidas de recepción, almacenamiento, preparación y mantenimiento en caliente forman parte de los planes generales de higiene. Pero hay un paso que es imprescindible: si el pollo no se asa bien por dentro, ningún paso posterior elimina las bacterias. Por eso, en el plan de este asador, el asado es un punto de control crítico.

El límite crítico lo fija el plan de la empresa: el centro de la pieza más gruesa debe llegar al menos a 70 °C y mantenerse así 2 minutos. Para el pollo, la norma española no fija una temperatura de cocinado. La empresa ha tomado esta cifra de una guía de prácticas correctas de higiene.

Recuerda

Otra empresa podría decidirlo de otra forma. Según la Comisión Europea, con un asador calibrado y un programa fijo de tiempo y temperatura no hace falta medir siempre la temperatura de los pollos, si se comprueba que el equipo funciona bien.

Ejemplo completo: el pollo asado (2)

Así quedan los demás principios en el plan del asador:

Vigilancia: antes de sacar cada tanda, Ana, la cocinera, pincha el muslo de la pieza más gruesa con un termómetro de sonda limpio y desinfectado, y comprueba que marca 70 °C o más durante 2 minutos. Anota la hora, la temperatura y su firma en la hoja de asado.
Medida correctora: si el termómetro no llega a 70 °C o baja antes de los 2 minutos, la tanda sigue en el asador y se mide otra vez antes de pasar a la vitrina. Si se repite, Ana avisa al encargado, que revisa el asador. Todo se anota: qué pasó y qué se hizo.
Verificación: cada semana, el encargado revisa las hojas y comprueba que están completas. Cada cierto tiempo contrasta el termómetro con otro de referencia para saber que mide bien.
Registro: las hojas se guardan el tiempo que indica el plan.

El mantenimiento en caliente no es un PCC en este plan, pero también se vigila dentro del control de temperaturas. La norma española exige que las comidas preparadas que se mantienen calientes estén a 63 °C o más. Varias veces al día, Ana mide la temperatura de un pollo de la vitrina, como indica el plan.

Ejemplo

Un sábado de mucho trabajo, una tanda marca 58 °C en el muslo. Ana no la pasa a la vitrina: la deja más tiempo en el asador, mide de nuevo hasta que cumple el límite y lo anota. El lunes, el encargado ve la anotación y revisa el asador.

Vigilancia y registros: cómo se rellenan bien

Un registro es una prueba de que el sistema funciona, para la empresa y para las autoridades. Un registro falso o rellenado sin mirar es peor que ninguno: da una seguridad que no existe.

Para rellenarlo bien:

Mide primero y anota después. Nunca de memoria.
Anota en el momento, o lo antes posible. No rellenes los registros al final del turno ni los de varios días a la vez.
Escribe el valor real, aunque esté mal. Si la cámara marca 9 °C y tu plan dice que no debe pasar de 4 °C, anota 9 °C: es una información valiosa, porque permite actuar.
Si algo se sale de lo normal, escribe qué has hecho. Un registro de fallo debe llevar la medida correctora.
Firma o pon tus iniciales. La Comisión Europea indica que quien vigila un PCC firme sus registros.
No borres ni arranques hojas. Si te equivocas al anotar, corrige como te indique tu empresa.

Los registros pueden ser en papel o electrónicos. Muchos negocios usan hojas con casillas para marcar, y solo se escribe con detalle cuando hay un problema.

Ejemplo

Un repartidor anota la temperatura de la caja frigorífica al cargar y al llegar a cada colegio. Un día la caja marca más de lo permitido en su hoja de ruta. Lo escribe, avisa por teléfono y sigue las instrucciones que le dan.

Medidas correctoras

Las medidas correctoras se deciden antes de que ocurra el problema. Así, quien lo detecta sabe qué hacer sin dudar ni improvisar. Según la Comisión Europea, deben dejar claro:

Quién aplica la medida.
Cómo se corrige el fallo en el proceso: ajustar, reparar, cambiar de equipo.
Qué se hace con el producto afectado: volver a tratarlo, apartarlo o retirarlo.
Cómo se registra: fecha, hora, qué se hizo y quién lo hizo.
Cómo se evita que se repita.

Si no se ha cumplido un límite crítico, la Comisión indica que hay que revisar toda la producción desde el último control correcto, no solo la última pieza. Y si la misma medida correctora se repite una y otra vez, hay que revisar el plan o la forma de trabajar.

Ejemplo

En la cocina de una residencia, la cámara de comidas preparadas debe estar, según su plan, a 4 °C o menos. A primera hora marca 9 °C. La cocinera pasa las bandejas a otra cámara que funciona bien, avisa a la encargada y anota la incidencia. La encargada llama al servicio técnico y decide qué hacer con la comida, según cuánto tiempo ha estado a esa temperatura.

Flexibilidad para negocios pequeños y guías de prácticas correctas

El APPCC tiene que servir también para un bar o una tienda de barrio. Por eso es flexible. El Reglamento 852/2004 reconoce tres cosas. En algunas empresas no es posible encontrar puntos de control crítico. A veces bastan las prácticas correctas de higiene. Y los papeles deben ser flexibles, para no cargar en exceso a las empresas muy pequeñas.

Según la Comisión Europea, toda empresa debe hacer al menos un análisis de peligros, aunque sea sencillo o basado en una guía. Si no encuentra peligros que necesiten un PCC, los planes generales de higiene pueden ser suficientes. AESAN explica que, en estos casos, los registros suelen limitarse a anotar los fallos detectados.

En España, el Real Decreto 1021/2022 exige a los comercios al por menor, incluidos bares y restaurantes, un procedimiento basado en el APPCC con una persona responsable, y permite aplicarlo de forma simplificada.

Las guías de prácticas correctas de higiene ayudan mucho, pero su uso es voluntario y no sustituyen el análisis de cada empresa.

Ojo: la flexibilidad simplifica el método y los papeles, pero nunca rebaja la seguridad. Y no depende solo del tamaño: un negocio pequeño que cocina para personas vulnerables, o que vende productos que anuncia sin alérgenos, necesita un control más estricto.

Recuerda

En una empresa pequeña puede haber menos papeles, pero tienes que saber explicar qué haces y por qué.

Tu papel en el APPCC

El plan lo prepara la empresa, pero lo hace funcionar el personal. Según la Comisión Europea, quien trabaja con los alimentos debe conocer los peligros de su puesto, los puntos críticos que le tocan, cómo se vigilan, cómo se registran y qué medidas correctoras aplicar. La Comisión recomienda, además, que quien vigila un PCC reciba formación específica sobre él.

En la práctica, tu papel es:

Conocer la parte del plan que te toca: qué controlas, cuándo y cuál es el límite.
Vigilar de verdad: medir con el termómetro, mirar, comprobar.
Actuar si algo falla, con la medida correctora prevista, sin esperar a que otra persona se dé cuenta.
Anotar bien, en el momento y con el valor real.
Avisar si un equipo falla, si falta material o si una instrucción no se puede cumplir.
Avisar si cambia algo en tu puesto (una receta, una máquina, un proveedor): puede que el plan tenga que cambiar también.
Proponer mejoras si algo del plan no funciona en la práctica.

Ejemplo

En una fábrica de galletas, el operario del detector de metales comprueba al empezar el turno que la máquina detecta una pieza de prueba. Un día no la detecta. Para la línea, aparta las galletas producidas desde la última comprobación correcta y avisa a su responsable, como indica el plan.

Resumen del tema

El autocontrol tiene dos partes: los planes generales de higiene y el plan APPCC.
Los planes generales de higiene (agua, limpieza, plagas, temperaturas, formación, alérgenos…) van primero: son la base.
El APPCC analiza cada paso del trabajo para controlar los peligros más graves.
Un peligro es lo que puede hacer daño; un punto de control crítico es el paso donde el control es imprescindible; el límite crítico separa lo aceptable de lo inaceptable.
Los siete principios: analizar peligros, detectar PCC, fijar límites, vigilar, corregir, verificar y registrar.
Los registros se rellenan en el momento, con el valor real y con la medida correctora si hubo un fallo.
El plan se revisa cuando cambia algo.
La flexibilidad reduce papeles en negocios pequeños, pero nunca rebaja la seguridad.
Tu papel: conocer tu parte del plan, vigilar, actuar, anotar y avisar.

Fuentes de este tema

Reglamento (CE) 852/2004 Reglamento (UE) 2021/382 Real Decreto 1021/2022 Real Decreto 1086/2020 ACSA. Guía de prácticas correctas de higiene para operadores que elaboran y/o sirven comidas preparadas para colectividades Comisión Europea, 2022 AESAN. Flexibilidad en la aplicación de los reglamentos del paquete de higiene Junta de Andalucía, Consejería de Salud. Documento orientativo de especificaciones de los sistemas de autocontrol (3.ª edición)Junta de Andalucía, Consejería de Salud. Requisitos simplificados de higiene: guía orientativa para la implantación del sistema de autocontrol en ciertos establecimientos alimentarios (2.ª edición)

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